Etude de cas : DSM Food Specialties

Déploiement d’un programme d’Amélioration Continue sur le site de Seclin.


Le site de Seclin (59) est, depuis 100 ans, spécialisé dans la fabrication d’enzymes alimentaires. Il fait aujourd’hui partie de la branche spécialités alimentaires du groupe international DSM (nutrition, pharma, matériaux, chimie) et emploie une centaine de collaborateurs.

Besoins

  • Sous l’impulsion du groupe, plusieurs projets de mise en œuvre des méthodes d’amélioration continue ont été menés dans les dix dernières années. Les chantiers réalisés ont permis l’obtention d’un certain nombre de gains, mais en 2012, la Direction a constaté le manque de pérennisation des pratiques et d’appropriation par les équipes du terrain.
  • La vocation de Seclin est d’être un site d’expertise au sein du groupe, avec deux enjeux majeurs : l’industrialisation rapide de nouveaux produits et la capacité à doubler son volume de production, dans le respect des contraintes QHSE liées à l’activité.
  • Dans ce contexte, pour contribuer à ancrer cette position, maîtriser son activité et optimiser ses performances, la Direction a souhaité mettre en œuvre une démarche véritablement participative sur le long terme, en s’appuyant sur les outils fondamentaux du Lean et du 6 Sigma, pour un changement pérenne des pratiques

Missions

A partir d'un diagnostic "terrain", une feuille de route a été élaborée pour déployer les axes de travail, selon une logique Kaizen (le changement "pas à pas").

XL accompagne DSM Seclin sur la co-animation de la démarche d’ensemble et des chantiers définis, selon quatre axes principaux :

  1. Formation aux principes et méthodes de base du Lean Management
  2. Mise en œuvre des outils et pratiques de Supervision Active (management de proximité orienté Sécurité, Qualité, respect des Délais et des standards de production) et d’amélioration continue :
    1. formation initiale, construction des outils, coaching individualisé des superviseurs
    2. formation aux outils de base de la résolution de problèmes
  3. Chantiers Kaizen participatifs, dans une logique de transfert des compétences méthodologiques aux référents locaux :
    1. Gestion des "permis de travail" : reconfiguration du processus, en conformité avec les exigences internes, pour maitriser les risques sécurité, tout en réduisant les temps d’attente
    2. Optimiser le poste FAM pour pouvoir produire sereinement les quantités attendues à l’effectif cible, en toute sécurité et en maitrisant les risques de sécurité alimentaire
    3. Fiabilisation de l’APV, équipement goulot critique de stérilisation des milieux, présentant un taux élevé de pannes et de défauts en fonctionnement
    4. Réduction et respect des délais de mise en œuvre du processus d’améliorations techniques (engorgé et trop long)
  4. Formation-action de 7 acteurs clés méthodes / process / production à la méthode 6 Sigma, avec mise en pratique sur 4 projets pilotes :
    1. Améliorer le rendement massique en Granulation
    2. Augmenter la capacité de Formulation
    3. Augmenter le rendement moyen en fin de process d'extraction d’un produit
    4. Optimiser la productivité moyenne de fermentation d’un produit

Résultats

  • 40 cadres et ingénieurs sensibilisés aux principes et outils de base du Lean Management, avec un focus particulier sur la réduction de la non Valeur Ajoutée, le besoin de remise en question permanente et l’intelligence collective
  • 11 agents de maîtrise accompagnés dans leurs pratiques d’animation terrain quotidiennes
  • 10 cadres formés aux bases de la TPM
  • 7 responsables opérationnels formés aux bases de l’analyse statistique de données
  • 6 Green Belt et 1 Black Belt 6 Sigma
  • 1 responsable de l’Amélioration Continue, pilote de la démarche, formée via la co-animation des chantiers
  • 1 animatrice Lean formée en stage inter-entreprise
  • 30% de gain de la capacité de formulation et réduction de 25% du temps d’attente de la ligne de conditionnement
  • Niveau de fatigue et de stress ressentis au poste FAM réduit significativement (enquête opérateurs)
  • Réorganisation des tâches et responsabilités entres agents de maîtrise pour consacrer davantage de temps sur le terrain
  • Management visuel et rituels d’animation en place dans tous les secteurs de Production, à la Maintenance, aux Méthodes et à la fonction Planning/Ordo.
  • Changement progressif d’attitudes et une logique "problème / cause / action" qui se met en place

La suite

Le déploiement se poursuit dans tous les secteurs de l’entreprise (Planning, Méthodes, Bureau d’Etudes …) XL Consultants suit périodiquement le niveau d’appropriation des outils et méthodes, contribue à actualiser la feuille de route et intervient en appui des acteurs locaux formés pour ancrer ou consolider les outils de l’amélioration continue. Une fois le fonctionnement opérationnel optimisé, une prochaine étape pourra être la mise à plat du processus global en vue de réduire le délai de réalisation des produits et renforcer la logique de travail en flux tiré.